在生产过程中，烧结砖的成型会存在裂纹多、成型困难、强度低、外观质量差、废品率高等问题。一般来说，挤出机的成型工艺应注意以下几个方面。
1.择适合制砖的原料，从原料中去除石灰石、石材等不适合制砖的杂质。
2.烧结砖原材料的较大粉碎颗粒不得超过3mm。
3.页岩与粉煤灰混合比例适中，陈化要到位。
4.制坯时原料含水量应在14%-17%之间。
5.超过磨损范围时，应及时更换绞刀、压泥板、泥缸衬套、绞刀和挤出机的机口。
6.机器口的润滑水路应保持通顺。要有熟练的技术人员。总之，在制烧结砖坯过程中，影响挤出机产量和质量的因素很多，包括设备问题、原材料问题、操作技术和生产管理问题。要提高挤出机的产量和质量，须从多方面入手。只有熟练的操作人员和管理人员，制砖设备才能发挥应有的效率。
成型后的烧结砖由人工堆放到烘干车上。砖堆放在7层楼高的干燥车上，共328块，然后将干燥屋顶依次放入16个干燥室，用轮渡顶升机进行干燥。
采用正压干燥工艺，从每个干燥室底部送风，每个干燥室顶部留有7个口。为了使每个干燥室的风量基本相同，在每个干燥室的热风支路上安装了风门，方便调节风量。干燥室正压干燥工艺的热源取自供热风机烟气热量和预热段窑的余热。
干燥室干燥系统的基本原理是低温大风量运行。一般温度控制在100℃左右，如果温度过高，烧结砖容易出现裂纹。对于二次烧制过程，废砖会损失太多。大风量可使干燥室形成全正压排湿状态，可为坯体干烧过程中蒸发度水分提供充足的载体，及时将水分带出干燥室，加大坯体干燥速度，为高产提供有利条件。由于干燥室是低空排放方式，容易污染周围环境，从而增加了废物(排放)处理的难度。
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